Czwartego kwietnia 2009 roku w piękną, słoneczną sobotę, mieliśmy okazję zwiedzić fabrykę Paradyż, największego producenta płytek ceramicznych w Polsce. Było nas kilkanaście osób z okolic Łodzi i Warszawy. Ale nie tylko, dotarli do Tomaszowa Mazowieckiego również koledzy ze Słubic i Poznania.

    Firma powstała w 1989 roku. Pierwszy zakład produkcyjny uruchomiono w 1993 roku. W tej chwili Grupa Paradyż (Ceramika Paradyż i Paradyż Sp.z o.o.) posiada pięć zakładów produkcyjnych, my oglądaliśmy największy i najbardziej nowoczesny. Firma rozwija się bardzo dynamicznie, w zeszłym roku wyprodukowano ponad 24 miliony m2 płytek. Obecnie jednodniowa produkcja Grupy Paradyż przewyższa ilość płytek, które zeszły z taśmy produkcyjnej w całym roku 1993. Płytki ze znakiem Paradyż można kupić w 39 krajach świata, Firma jest widoczna na wszystkich, liczących się targach i wystawach i otrzymuje wiele prestiżowych nagród i wyróżnień. Jest liderem w tej branży, posiada 25% udziału w rynku polskim i jest zarządzana w 100% przez kapitał rodzimy.

    Na początku zapoznaliśmy się z ofertą handlową w salonie firmowym Paradyża. Bardzo duża powierzchnia zagospodarowana jest efektownie, ekspozytory płytek to pięknie zaaranżowane pomieszczenia: łazienki, saliny, kuchnie. Można tam zawieźć klienta, który nie ma zielonego pojęcia, co chciałby zmienić w swoim domu i na pewno coś dla siebie by znalazł.

    Najbardziej widowiskowa część wycieczki to dział produkcyjny. Widzieliśmy wszystkie etapy powstawania płytki, od magazynu surowców, do pakowania w kartony gotowych płytek i zawijania w folię palet przeznaczonych do wysyłki. Mistrz zmiany, który nas oprowadzał, w ciekawy sposób tłomaczył jak wiele zależy od dobrej jakości surowców, przestrzegania reżimów technologicznych i kontroli jakości wyrobów na każdym etapie produkcji. Dla wszystkich zwiedzających zaskoczeniem była informacja o wielkości skurczu wypalonej płytki. W trakcie przechodzenia przez 150metrowej długości piec, w temperaturze dochodzącej do 1200oC, płytka kurczy się o 6-8%. Płytka gotowa, o długości boku 60 cm, ma matrycę w prasie o długości prawie 66 cm. Poza tym surowa płytka (sprasowany granulat) poddawana jest specjalnym zabiegom, które wyginają ją „w beczkę”. Dopiero wypalanie odkształca ją do odpowiedniego rozmiaru i nadaje kształt płaskiej formatki. Bardzo nam się spodobał transport płytek po hali produkcyjnej. Odbywa się przy pomocy „bezzałogowych” wózków, które poruszają się po trasach wyznaczonych przez magnetyczne markery, zatopione w posadzce. Świecą, mrugają, wydają dziwne dźwięki, same ładują i odstawiają ogromne, kilkutonowe regały z płytkami przenosząc je między taśmami produkcyjnymi.

    Najwięcej czasu spędziliśmy w laboratorium. Zapoznaliśmy się ze sposobami badania parametrów technicznych płytek, pomiarami kontrolnymi, określaniem ich właściwości. Koledzy zadawali mnóstwo pytań a szef laboratorium cierpliwie na nie odpowiadał. Najwięcej wątpliwości miał kolega Sławek (jak zwykle) i dzięki niemu obiad był opóźniony o ok. dziewięćdziesiąt minut. Stracił żołądek, ale zyskała wiedza.

    Serdeczne podziękowania należą się Bogusławowi Płońskiemu, który był pomysłodawcą i organizatorem całej imprezy. Bogdan, DZIĘKUJEMY! Jesteśmy też wdzięczni panu Ireneuszowi Gliszczyńskiemu, szefowi działu Promocji Grupy Paradyż za umożliwienie wizyty w fabryce. Dostaliśmy od niego zapewnienie, że będą możliwe kolejne wizyty w fabryce. Polecam wszystkim glazurnikom, płytkarzom, flizerom i kafelkarzom (mam nadzieję, że nikogo nie pominąłem) zapisać się na taką eskapadę. Jest to szansa na poszarzenie wiedzy o produkcie, który na co dzień obracacie w dłoniach. Po takiej wycieczce żaden sprzedawca w salonie z płytkami po prostu nie „wciśnie wam ciemnoty”, to wy będziecie ekspertami, czego wszystkim życzy Wasz Paweł Zawodowiec.

na początek strony